¿Piensas que tu empresa no es eficiente al 100%?.
¿Crees que aún se podría hacer mucho para mejorar esa productividad?.
¿Te planteas cómo hacer mucho más con los recursos que ya tienes?.
Pues sigue leyendo porque este es el artículo que te ayudará a conseguirlo.
Si pasas tu día a día angustiado por los constantes retrasos en la elaboración de los pedidos, inmerso en solventar las constantes averías que hacen que todo se retrase, y piensas que se te va el dinero en mano de obra ociosa, no estás solo, este es el mal que afecta a un porcentaje muy elevado de Pymes, pero tranquilo, aquí te podemos ayudar, además, al final del artículo tenemos un regalo para ti.
Conceptos previos. Productividad y eficiencia.
Antes de empezar me gustaría aclarar la diferencia que existe entre los términos eficiencia y productividad, pues en las empresas se habla muy a menudo de ellas pero sin diferenciar su significado correctamente.
Por un lado la eficiencia, no sólo tiene en cuenta la consecución de un objetivo, sino que tiene en cuenta el coste en la fabricación de un bien o de la realización de una actividad. Su unidad de medida es relativa, ya que se mide en porcentaje, y es la relación entre lo obtenido y el máximo teórico que se podría obtener con esos mismos recursos.
Por otro lado, la productividad, se mide en términos absolutos y mide la relación entre lo obtenido y los recursos empleados para ello. Por ejemplo x tornillos/hora, 7 informes/hora de consultor, 100.000 unidades de producto/kwh, etc.
Existen indicadores, como por ejemplo la Eficiencia Global de Equipos (el OEE) con los que podemos medir la eficiencia de los equipos. Pero no es el objeto del artículo de hoy, hoy estudiaremos los 3 puntos de mejora que harán que tu empresa tenga una base sólida, y que harán aumentar la productividad drásticamente. Con esto te servirá de punto de partida para empezar un proceso de implantación de la filosofía Lean Manufacturing.
Vamos a ello:
Primer error:
Acumulación de objetos inservibles
Con frecuencia el espacio, los puestos de trabajo, el almacén, zonas de paso, despachos, estanterías, se van llenando de objetos inservibles, cajas, útiles, que han sido empleados en el pasado o en algún momento concreto, y que han dejado de ser útiles.
¿Cómo afecta esto a la productividad de la empresa?
Todos estos elementos perjudican el control visual, la comunicación entre empleados, dificultan el tránsito y el acceso de los empleados, induciendo a cometer errores, pérdidas de tiempo buscando herramientas o útiles entre objetos innecesarios.
En el puesto de trabajo sólo debe haber aquellos elementos que sean utilizados con frecuencia para añadir valor a nuestro producto.
Una de las herramientas Lean basada en evitar al máximo la acumulación de materiales es el Just in Time (JIT), técnica que hace que en el puesto de trabajo haya sólo una unidad, la unidad que se necesita y justo en el momento en que se necesita.
Trasladar esta misma filosofía no solo a los materiales, sino a los útiles y herramientas, llevándola a todos los puestos de trabajo, zonas de paso, zonas de stock, y en definitiva a todos los elementos, sería el objetivo de este punto. Debes plantearte si cada uno de los elementos que hay alrededor son necesarios. Y además en un concepto más amplio, por ejemplo, no sólo debes plantearte esta cuestión únicamente con las cosas que se encuentran en una estantería, sino también con la propia estantería.
Una vez solventado este punto habrás ganado en:
- Espacio disponible.
- Tiempo en búsqueda de material y herramienta, todo está más a la vista.
- Majora del control visual y la comunicación entre empleados, e información suministrada a través de pilotos, luces, pantallas, etc.
- Energía. La iluminación natural y artificial llega mejor dónde es necesaria, habrá menos tiempos de espera de máquina, y por tanto un menor consumo de energía.
- Habrás eliminado tiempos innecesarios, habrás dedicado más tiempo a operaciones que aporten valor, aumentando la productividad y la eficiencia de las operaciones.
Segundo error:
El desorden de los puestos de trabajo
La meta que has de alcanzar en este punto es:
Cada cosa debe estar en su sitio, y debe haber un sitio para cada cosa.
Con ello no solo evitarás tiempos perdidos buscando cosas, sino que además de un simple vistazo podrás determinar los elementos que no están en su sitio. Además debes tener en cuenta colocar las herramientas de uso más frecuente lo más cerca del lugar dónde se vayan a usar, evitando así desplazamientos innecesarios.
Veamos un sencillo ejemplo muy gráfico:
En el primer caso, llegarás, empezarás a coger y a buscar la llave, si encuentras tu llave, posiblemente no te percates de que falta una. Si la que buscas es la que falta, tardarás en darte cuenta.
En el segundo caso, rápidamente irás a coger la llave que necesitas y además te darás cuenta de que falta una.
Por tanto debes entender el orden en su sentido amplio: unas llaves fijas amontonadas en el cajón de la caja de herramientas no es orden.
Tercer error:
Falta de limpieza
La falta de limpieza, en un sentido amplio, incluye la limpieza y supervisión de la maquinaria, y no solo limpiar lo que se ensucia, sino identificar las fuentes de suciedad y contaminación y evitarlas.
Por falta de limpieza se está contribuyendo a la pérdida de iluminación sobre los puestos de trabajo, a que haya más defectos en el producto, averías de las máquinas al no ser limpiadas ni inspeccionadas periódicamente, a un aumento en la tasa de siniestralidad y a que la moral del personal sea más baja.
Aquí te dejo un simulador para que puedas constatar en dos minutos la gran mejora en la productividad que se obtiene simplemente haciendo hincapié en estos tres primeros errores que estamos comentando.
Conclusiones
Como sabrás, incidir e ir trabajando uno a uno sobre estos problemas, sería trabajar los tres primeros pilares de la Metodología de las 5S, una metodología de origen japonés ideada por Toyota en los años 60, y que gracias a sus excepcionales resultados, se ha ido extendiendo desde la industria del automóvil del oriente hasta todo tipo de empresas de occidente.
En definitiva, la metodología de las 5S pretende:
Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado, teniendo además las siguientes ventajas:
- Reducir gastos de tiempo y energía, con el consiguiente aumento de la productividad.
- Reducir riesgos de accidentes y por tanto una reducción de la tasa de siniestralidad.
- Mejorar la calidad de la producción.
- Áreas más limpias y ordenadas.
- Un mejor ambiente laboral.
El secreto de esta metodología se encuentra en la creación de una cultura de empresa, que mediante la formación de todo el personal implicado hace que el trabajo realizado en las tres primeras fases permanezca y perdure en el tiempo. Además las fases de estandarización y disciplina (cuarto y quinto pilar de la metodología) serán más fácilmente implantadas, logrando así una plena involucración del personal con los objetivos de la empresa, y traducir este aumento de la productividad en un aumento de la competitividad y de la rentabilidad en la empresa.
¿Cómo podemos ayudarte con las 5S’s?
- De momento, como lo prometido es deuda, aquí tienes tu regalo. Si lo que quieres es saber más sobre las herramientas Lean, descarga gratuitamente la guía de Lean Manufacturing.
- Por otro lado, desde Instituto de Productividad Empresarial Aplicada ofrecemos consultoría en materia de implantación de la metodología 5S, si quieres que te ayudemos a implantarla en tu empresa puedes contactar con nosotros aquí.
- Si por contra, deseas implantarlo tú mismo pero no sabes por dónde empezar o necesitas un curso para situar y poner en conocimiento al personal de tu plantilla, disponemos del curso online que necesitas, totalmente tutorizado que seguro que te ayudará mucho con tu proyecto. Puedes consultar la ficha del curso aquí.