Seguramente habrás oído hablar muchas veces sobre los Poka-Yoke. Como ya vimos hace unas semanas, el Poka-Yoke es una de las herramientas del Lean Manufacturing, o también conocida como fabricación esbelta. Hoy desarrollamos un poco más esta herramienta Lean. Vamos a ver qué es, sus tipos y las ventajas de su utilización tanto en el mundo industrial como en nuestra vida cotidiana.
¿Qué significa Poka-Yoke?
La palabra Poka-Yoke, de origen japonés viene de los términos:
- Poka, que significa errores no intencionados.
- Yoke, que significa evitar.
Por tanto, su significado literal se puede que es “Evitar errores no intencionados”.
¿Qué es un Poka-Yoke?
Llamamos Poka-Yoke a aquél dispositivo o mecanismo pensado e ideado para prevenir errores humanos, o por lo menos para evitar que los errores humanos terminen convertidos en defectos y/o afectando al proceso o a la calidad del producto.
Por eso, dentro de la filosofía del Lean Manufacturing, en la que uno de sus pilares fundamentales es el no enviar errores o defectos a procesos posteriores, podemos considerar los dispositivos Poka-yoke, como una herramienta de calidad. Siendo su propósito aumentar la calidad de los productos elaborados, e incrementar por tanto el nivel de eficiencia (OEE) y productividad de nuestros procesos automáticos o manuales.
¿Qué ventajas tiene utilizar un dispositivo Poka-Yoke?
Los dispositivos Poka-Yoke no sólo aparecen en la industria y los procesos productivos, se encuentran también en el sector servicios y en nuestra vida cotidiana. No están pensados sólo para los procesos de fabricación, sino para los usuarios finales de un producto. Vamos a ver algún ejemplo de ello:
- ¿Tu gestor de correo electrónico detecta lo que estás escribiendo y te recuerda adjuntar un fichero cuando se da cuenta que has escrito palabras cono “envío” o “adjunto”?
- ¿De cuántos modos puedes conectar un pendrive?
- ¿Y la tarjeta SIM de tu smartphone? ¿La puedes colocar de una forma incorrecta?
Estos son sólo algunos ejemplos de Poka-yoke con los que tratamos a diario. De igual forma, en la industria estos dispositivos están extendidos y contribuyen en:
- Como hemos comentado antes, mejora de la calidad de las operaciones o de un proceso en su conjunto, mejorando por tanto la eficiencia y productividad del proceso.
- Elimina o minimiza la posibilidad de cometer errores.
- Evita accidentes causados por errores humanos.
- Existen Poka-yokes ideados para la seguridad del operador o usuario. Por ejemplo aquellas máquinas que para accionarlas requieren que el operario presiones dos accionamientos con ambas manos simultáneamente, para evitar así que quede atrapado, aplastado, etc.
- Se evita dejar puntos críticos a criterio del operador.
- Son por lo general dispositivos sencillos, económicos y de fácil implementación.
Tipos y clasificación de los elementos Poka-Yoke.
Estos sistemas se clasifican en función de su método de funcionamiento:
Basados en la prevención.
Este tipo de Poka-Yoke previenen la ocurrencia de una anomalía y señalizan o paran el proceso:
Métodos de control.
Son los sistemas más eficaces contra los defectos. Cuando detectan una anomalía detienen el sistema o la operación en curso. De esta manera, por lo general el operador acude a subsanar el problema y nunca pasa un defecto a la siguiente operación.
Métodos de alerta o advertencia.
Son menos eficaces en la prevención de defectos que los anteriores, pues avisan o alertan al operador del defecto mediante luces o alarmas, pudiendo pasar desapercibidas en algún momento y no ser subsanado el defecto ya que este tipo de dispositivos no detienen la operación.
Basados en la detección.
En algunos casos la prevención de defectos no es tan viable, y la implementación de un Poka-Yoke es económicamente mayor que la repercusión económica del defecto.
En estos casos lo que se busca es detectar la anomalía lo más tempranamente posible y retirar los productos de la línea para evitar males mayores en las operaciones siguientes del proceso. Dentro de esta categoría encontramos los siguientes tipos de Poka-Yoke:
Métodos de contacto.
Se basa en las características físicas de las piezas, forma, dimensiones, color, etc. Normalmente la detección se realiza con sensores que miden estos parámetros. Por lo general se utilizan en cintas transportadoras, y mediante el accionamiento de pistones se eliminan de la línea aquellas piezas no conformes. También se emplean tras operaciones de volteo o posicionamiento de piezas.
Métodos de valor fijo.
Es útil en los casos donde las operaciones deben repetirse un número predeterminado de veces. También son en operaciones en las que existe un valor fijo de piezas o pesos constantes. De esta forma el sistema controla las piezas, los movimientos realizados, los pesos, la duración y velocidad de los movimientos, etc.
Métodos secuenciales o Paso-movimiento.
Son empleados para chequear la secuencia correcta de las operaciones de un proceso o montaje.